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液態矽膠成型模具特點總結
時間：2018-09-14來源：宏（hóng）圖瀏覽次數（shù）：
液（yè）態矽膠成型模具特點（diǎn）經過小編整理，總結出以下7點，下麵來具體分析以下：
雖然LSR並不會在模內收縮（suō），但它（tā）們在（zài）脫模和（hé）冷卻後（hòu），常常會收縮2.5%-3%。至於究竟收縮多少（shǎo），在一定程度上取決於（yú）該膠料的配方。不過，從模具（jù）角度考慮，收縮率可能受到幾種因素的影響，其中包括（kuò）模具的溫度、膠料脫模時的溫度，以及模腔內（nèi）的壓力（lì）和膠料隨後的壓縮情況。
注射點的位置也值得斟（zhēn）酌，因為膠料流動方向的收縮率通常比（bǐ）與膠料垂直流動方向的收（shōu）縮率大一些。製品的外形尺寸對（duì）其收縮率也有影響，較厚的製（zhì）品的收縮率一般要比較薄者小。如果需進（jìn）行二次硫化，則可能再額外地收縮0.5%-0.7%。
2 分型線
確定分型線的位置是設計矽橡（xiàng）膠注壓模具的前幾個步驟之一。排氣主要（yào）是通過位於分型線上的槽溝來實（shí）現的，這樣的槽溝必經處在注壓膠料最後到達的區域內（nèi）。這樣有助於避免內部產生（shēng）氣泡和降低膠接（jiē）處的強度損（sǔn）失。
由（yóu）於LSR粘度較低，分型（xíng）線必須精確，以免造成溢膠（jiāo）。即便（biàn）如此在定型的製品上還常能看見分型線。脫模受製品的幾何尺寸和分型麵位置的影響。將（jiāng）製品設（shè）計成稍有倒（dǎo）角，有助於保證製品對所（suǒ）需的另一半模腔有一致的親合力（lì）。
3 排氣
隨著LSR的注入，滯留在模腔內的空氣在模具閉合時被壓縮，然後隨著充模過程而通過通氣槽溝被排出。空氣如（rú）果不能完全排出，就會滯留在膠料內(這樣往往會造成製品部分（fèn）露出白邊)。通氣（qì）槽溝一般寬度為lmm-3mm，深度（dù）為0.004mm-0.005mm。
在模具內抽真空可創造最佳的排氣效果。這是通過在分型線上設計一個墊圈，並用真空泵迅速將所有的模腔抽成真空來實現（xiàn）的。一（yī）旦真空達到額定的程度（dù），模具即完全（quán）閉合，開始注壓。
有些注射（shè）模壓設備容許在可變化的閉合力下操作，這使加工者可以在低壓下閉合模具，直到模腔（qiāng）的90%-95%被（bèi）LSR充滿(使（shǐ）空氣更容易排出)，然後切換成較高的閉合力（lì），以免矽橡膠（jiāo）膨脹而發生溢膠。
4 注射點
模（mó）壓LSR時采（cǎi）用冷流（liú）道係統。可最大限（xiàn）度地（dì）發揮這種膠料的優點，並可將（jiāng）生（shēng）產效率提升至最高限度。以這麽一種方式來加工製品，就不（bú）必去掉注膠道，從而避免增加作業的勞動強（qiáng）度，有時（shí）還可避免材料的大量浪費。在許多情況下，無注膠道結構還可縮短操作時間。
膠料注射嘴由針形閥來作正向流控製，目前許（xǔ）多製造廠商可將帶氣控開（kāi）關的（de）注射嘴作為標準設備提供，並能將其設置在模具內的各個部位。有些（xiē）模具製造商專門研製出了一種開放式冷流道係統，其體積非常之小，以致要（yào）在極其有限的模具空間內設置多個注射點(進而充滿了整個模腔)。這項技術在無需使膠注（zhù）口分離的情況下，使大量（liàng）生產優質矽橡膠製（zhì）品成為（wéi）可能。
如果（guǒ）采用冷流道係統，那麽重（chóng）要的是在熱的模腔（qiāng）和冷的流道之間形成有效的溫度間（jiān）隔。若（ruò）流道太熱，膠料可能在注射前（qián）便開始（shǐ）硫化。但是若冷卻得太急，它就會從模具的澆口區吸收太多的熱（rè），導致不能完全硫（liú）化。
對（duì）於用常規的注澆道（dào）(如潛入式澆道和錐形澆（jiāo）道)注射的製品，適（shì）宜采（cǎi）用小直徑注膠口加料(加料口直徑通常為0.2mm-0.5mm)來澆注。低粘度的LSR膠料如（rú）同熱塑（sù）性膠料一樣（yàng），平衡流道（dào）係統顯（xiǎn）得十分重要，隻有（yǒu）這樣，所有的模腔才會（huì）被膠料均勻地注（zhù）滿。利用（yòng）設計流道係統（tǒng）的模擬軟件，可以大大簡化模具的研製過程，並通（tōng）過充模試驗證明其有效性（xìng）。
5 脫模
通過硫化的液體矽橡（xiàng）膠容易粘附在金屬的表麵，製（zhì）品的柔（róu）韌（rèn）性會使其脫模困難。而LSR擁有的高溫撕裂（liè）強（qiáng）度能使之在一般條件下脫模，即使（shǐ）較大的製品也不會被損傷。最（zuì）常見（jiàn）的脫模技術包括脫模板脫模、脫模銷脫模和（hé）氣（qì）力脫模。其它（tā）常見的技術有輥筒刮模、導出板（bǎn）脫模和自動禦模。
使用脫模係統時，必須使其保（bǎo）持在高精度（dù）範圍內。若頂（dǐng）推銷與導銷套之間的間隙太大，或者部件因長時間（jiān）磨損而間隙變大，就可能造成溢膠（jiāo）。倒錐形或蘑（mó）菇形頂推銷（xiāo）的效果（guǒ）甚佳因為它允許采用較大的接觸壓力（lì），便於改善密封性育旨。
6 模具材（cái）料
模具托板常用非合金工具鋼(no.1.1730,DIN code C45W)製（zhì）成,對幹需承受170℃-210℃高溫（wēn）的模具托板，考慮到抗衝（chōng）擊性（xìng），應當用預（yù）回（huí）火鋼(no.1.2312,DINcode 40 CrMn-M oS 8 6)製造。對於（yú）設置模（mó）腔的模具（jù）托板，應采（cǎi）用經氮化或回火熱處理的乙（yǐ）具鋼製（zhì）造，以確保其耐高溫性能。
對填充量高的LSR，如耐油級LSR，推薦采用硬度更高的材料（liào）來製造模具，例如光亮的（de）鍍（dù）鉻鋼或為此用途專門研製的粉末金屬(no.1.2379,DINcode X 155 CrVMo121)。設計高（gāo）磨損材料模具時，應（yīng）該將那些承受高磨擦的部件設計成（chéng）可更換的形成，這樣就不用（yòng）更換（huàn）整個（gè）模具了。
模腔內表麵對製品的光潔度影（yǐng）響甚大。最明顯的是定型製品將同模腔表麵完全吻合。透明製品用模具應采用拋光的鋼材製造。經過表麵處理（lǐ）的欽/鎳（niè）鋼耐磨（mó）性極高，而聚四氟乙烯(PTFE)/鎳則（zé）能使脫模更加容易。
7 溫度控製
一般來說，LSR的模壓以采用電加（jiā）熱方式為宜，通常（cháng）是采用帶形（xíng）電熱器、筒形加熱器或加熱板加熱。關（guān）鍵的是要使整個模（mó）具的溫度場均勻（yún）分布，以促（cù）進（jìn）LSR均勻固化。在大型模具上，是經濟有效的加熱（rè）法當推油溫（wēn）控製加熱（rè）。
用絕熱板包覆模具有利於減少熱損失。熱模任何部位（wèi）的不適宜都可能使（shǐ）之在各操作工序之間遭受大的溫度波（bō）動，或造（zào）成（chéng）跑氣。如果表麵溫度降得過低，膠料固（gù）化速度就會減慢，這往往（wǎng）會使製品無法脫模，引起質（zhì）量問題。加熱器和分型線之間應保持一定的（de）距離，以防止模板彎（wān）翹變形，在成品上形成溢膠毛邊。
若（ruò）設計冷流道係（xì）統的模具，熱端和冷（lěng）端（duān）之間必須確保完全隔開。可以采用特製的欽合金(如3.7165[TiA16V4])製造，這是因為與（yǔ）別的鋼材（cái）相比，其導熱性低得多（duō）。對於一（yī）個（gè）整體的模具加熱係統（tǒng）而言，隔熱板應設（shè）置（zhì）在（zài）模具（jù）與模具托板之間，以使（shǐ）熱損失最小。
恰當的設計和構思可確保LSR注壓成型，在此模（mó）具十分重要。上述模具設計原則旨在使膠料充滿模腔，縮短固化時間，成品質量（liàng）上（shàng）乘，產（chǎn）量高，從（cóng）而使矽橡膠（jiāo）加工者獲得（dé）良好的經（jīng）濟效（xiào）益。
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